درست به موقع یا سر وقت (به انگلیسی: Just in Time) که مخفف آن جی‌آی‌تی (به انگلیسی: jit) می‌باشد یک انگاشت (concept) یا اصل (principle) سر-وقتی (Just in Time) راهبردی برای کنترل موجودیست که از طریق کاهش موجودی در فرایند و در نتیجه کاهش هزینه موجودی سبب بهبود بازگشت سرمایه در سازمانها می‌شود. برای دستیابی به این راهبرد، بایستی فرایند، سیگنالهایی در مورد آنچه در قسمتهای دیگر و در داخل فرایند در جریان است داشته باشد. یعنی سیستم بوسیله سیگنالهایی هدایت می‌شود که این سیگنالها در هر فرایند تولید نشان دهنده زمانی هستند که بایستی قطعه بعدی تولید شود. این سیگنالها که در ژاپنی کانبن نامیده می‌شوند می‌توانند پیام ساده‌ای مانند وجود یا عدم وجود قطعه‌ای در یک شلف باشند. هرگاه JIT در سازمانهای تولیدی به درستی بکار گرفته شود، می‌تواند بهبود دهنده فاکتورهایی مانند بازگشت سرمایه، کیفیت یا کارایی باشد. برخی پیشنهاد داده‌اند که سر-وقتی عبارت مناسبتری است چرا که بر تولید اقلام در زمان نیاز و نه زودتر و نه دیرتر تأکید دارد.

اطلاع از مصرف موجودی قدیمی که سفارش موجودی جدید را سبب می‌گردد کلید اصلی سر-وقتی و کاهش موجودی است که سبب صرفه جویی در فضای انبار و هزینه‌ها می‌گردد. هر چند که سطح موجودی توسط پیشینه تقاضا معین می‌گردد ولی هرگونه تقاضای ناگهانی موجب بالاتر رفتن تقاضا از تقاضای پیشبینی شده می‌گردد و موجودی شرکت سریعتر به پایان می‌رسد. اخیرآ متخصصان دریافته‌اند که میانگین تقاضای یک دوره ۱۳ هفته‌ای بهترین مدلهای پیشبینی برای سیستمهای سر-وقتی است.

فلسفه به موقع

فلسفه به موقع بسیار ساده‌است، موجودی جزو زایدات است. سیستم موجودی JIT، نحوه تعامل با موجودی را مشخص می‌نماید و نه راه حلی ساده. بلکه سازمان بایستی یک روش کلی جهت حصول به نتایج را تعقیب نماید. ایده‌های مورد استفاده در این روش از رشته‌های علمی متفاوتی نظیر آمار، مهندسی صنایع، مدیریت تولید و علوم رفتاری بدست می‌آید.

موجودی به عنوان هزینه یا زایدات بشمار می‌رود. سازمانها جسارت پیدا می‌کنند تا موجودی را کاهش دهند و بطور مستمر سبب پیشرفت فرایندها شوند تا بتوانند وجود موجودی کمتر را تحمل نمایند. ضمناً عادت به نگهداری موجودی سبب اعتیاد مدیران به آن می‌گردد، چرا که مدیران برای مخفی نگه داشتن مشکلاتی در تولید مانند عدم قابلیت اعتماد به ماشین آلات، تغییرپذیری فرایندها و عدم انعطاف لازم نسبت به نگهداری موجودی تمایل دارند.

بصورت خلاصه سیسیتم موجودی به موقع، داشتن «کالای بجا، در زمان و مکان بجا و به مقدار مناسب است، بدون اینکه نیازی به ذخیره ایمنی وجود داشته باشد.»

موجودی

سر-وقتی به موجودی به همراه فاکتورهای زمان انتظار، تولید بیش از اندازه، حرکت، شکست محصول و حمل و نقل به عنوان تلفات می‌نگرد. موجودی صفر به معنای عدم محافظت سیستم از شکهای بیرون سازمانیست. هر شک خارجی که قطع کننده کالاهای ورودی به سازمان باشد می‌تواند تأثیرات نامطلوب بر جای گذارد. به عنوان مثال تویوتا به دلیل عدم تعهد یکی از شرکتهای تهیه‌کننده مواد اولیه تعدادی از سفارشات خود را در سال ۱۹۹۷ از دست داد. در سال ۱۹۹۲، برخورد قطارها با یکدیگر سبب تعطیلی کارخانه جنرال موتورز با ۷۵۰۰۰ کارگر به دلیل نبود مواد اولیه شد.

نوسانات قیمت و کیفیت

سر-وقتی فرض می‌کند که قیمت مواد اولیه از یک ثبات نسبی برخوردار است و ترجیحاً مواد اولیه را به قیمت روز خریداری می‌نماید اما در زمان افزایش قیمتها ذخیره کردن مواد اولیه مطلوب خواهد بود. ضمناً فرض این سیستم بر این است که کیفیت مواد اولیه ثابت خواهد ماند و در صورت کاهش کیفیت، سازمان از انبار کردن مواد با کیفیت بالا استقبال خواهد نمود.

تأثیرات

نتیجه سر-وقتی در تویوتا در ابتدای امر وحشتناک بود اما در مقایسه با سرمایه‌ای که از حذف موجودی در فرایند ایجاد می‌نمود رضایت مدیران ارشد را جلب کرد. تأثیر شگفت‌انگیز دیگر آن کاهش زمان پاسخگویی کارخانجات به تقاضاها در یک روز بود که سبب رضایت مشتریان می‌گردید. همچنین بسیاری از خودروها بر مبنای ساخت بر سفارش تولید شدند که ریسک عدم فروش رفتن آنها را از میان برمی‌داشت. اتنخابی برای مونتاژگران وجود نداشت، هر قطعه بایستی دقیقاً در جای خود نصب می‌شد و کیفیت محصولات بطور قابل ملاحظه‌ای افزایش یافت. عاقبت تویوتا اقدام به طراحی مجدد کلیه قطعات خودروها نمود تا خطاها حذف شوند و همزمان کنترلهای آماری دقیق و کنترل کیفیت را بکار گرفت. تویوتا به آموزش و آزمایش تأمین کنندگان جهت کیفیت و تحویل به موقع قطعات پرداخت و در برخی موارد از بعضی از تأمین کنندگان صرفنظر نمود.

هرگاه مشکلی در تولید بوجود می‌آمد، کل خط تولید را متأثر می‌کرد و گاهی کل خط تولید متوقف می‌شد. در ابتدا بسیاری در تویوتا می‌اندیشیدند که این روش به دلیل توقف مکرر خط تولید کنار گذاشته خواهد شد. در هفته اول تقریباً خط تولید هر ساعت متوقف می‌شد. پس از یکماه توقفها به چند بار در روز خلاصه می‌شد و بعد از شش ماه توقف خط تولید تأثیر اقتصادی کمی بر کارخانه داشت تا آنجا که هر کاگر قادر بود کل خط را در صورت بروز مشکل فنی یا کیفی متوقف کند و با این وجود توقف خط تولید به چند بار در هفته منتهی شد. بدین رویه تویوتا به مباهات دنیای صنعتی بدل شد. سر-وقتی به بخشهای دیگر زنجیره تأمین صنایع مختلف نیز سرایت نمود و باعث حذف یک یا کلیه انبارهای میان کارخانه‌ها و خرده فروشان گردید.

مزیت‌ها

سودهای اصلی سر-وقتی:

زمان تنظیم آماده کردن تجهیزات در کاخانه کاهش می‌یابد. کم کردن زمان نصب به شرکت اجازه می‌دهد که خط پایین را بهبود ببخشند و بهره‌ور کنند و تمرکز خود را رو ی دیگر بخش‌ها که به بهبود نیاز دارند معطوف سازند.

جریان کالاها از انبارها به قفسه‌ها بهبود می‌یابد. بخاطر اینکه کارمندان روی قسمت خاصی تمرکز می‌کنند. یه آنها اجازه می‌دهد که سریتر پروسه کالاها را انجام دهند و شکستی بخاطر اجام کارهای همزمان توسط کارگرها پیش نیاید.

کارگرانی که مهارت‌های چندگانه دارند بسیار بهره ورتر مورد استفاده قرار می‌گیرند. بخاطر اینکه کارگران برای کار کردن در قسمت‌های مختلف تربیت شده‌اند به شرکت اجازه می‌دهد که از آنها در جایی که نیاز دارند استفاده کنند.

سر-وقتی زمانبندی بهترو کار با ثباتی فراهم می‌کند. اگر اجرا برای محصولی وجود نداشته باشد کارکنان کاری برای انجام دادن ندارند. این پول شرکت را نگه می‌دارد. یا به کارکنان پولی داده نمی‌شود یا برای کاری دیگر از آنها استفاده می‌شود.

افزایش تأکید بر روابط با تأمین کنندگان وجود دارد. شرکت بدون موجودی ترمز سیستم با موجودی را نمی‌خواهد که کمبود تولید بیافریند. این رابطه با تأمین کننده را پراهمیت می‌کند.

تدارکات کارکنان را بسمت پرحاصل بودن و تمرکز روی تغییرو تبدیل معطوف می‌دارند. تمرکز مدیریت روی ضرب‌العجل‌ها باعث کار بیشتر کارکنان برای رسیدن شرکت به هدفش می‌شود.

 

فهرست مطالب:

مشخصه های توليد دستی

مشخصه های توليد انبوه

نظام سنتی تولید

ظهور توليد ناب

سيستم هاي مختلف توليد

معرفی نظام بهنگام

پیدایش نظام بهنگام

تعریف نظام بهنگام

فلسفه نظام بهنگام

ویژگیهای نظام بهنگام

اصول نظام بهنگام

مقایسه نظام بهنگام و نظام سنتی

از ثبت سفارش تا تحویل سفارش

اهداف نظام بهنگام

مزایای نظام بهنگام

بلوکهای سازنده تولید بهنگام

طراحی محصول

طراحی فرایند

هدف غایی: هموارسازی تولید

عناصر ساختاری/ انسانی

برنامه ریزی و کنترل ساخت و ساز

روشها و اقدامات کلیدی نظام بهنگام

مدیریت و کنترل موجودی

موجودی در نظام سنتی

موجودی در نظام بهنگام

ضایعات و اتلافها در تولید بهنگام

تعریف ضایعات و اتلافات

انواع ضایعات و اتلافها

علل پیدایش ضایعات

سیستم کششی در تولید بهنگام

سیستم تولیدی فشاری و کششی

ویژگیهای سیستم کششی در تولید بهنگام

چیدمان کارخانه

چیدمان کارخانه در نظام بهنگام

سلول ساخت نمونه

تكنولوژي گروهي: ابزار تولید سلولي

و...